在冲夭护中铸铁的熔化是在底热顶面的熔化带进行。导热油炉熔化后的铁演在沈经底焦的路途中进行铁水的过热，其热交换的主要形式是铁演与赤热焦炭表面的对流换热。在油护和粉炉中，山于煤粉和油的M烧特性及气流运动的特征和冲天炉不一样，因此炉内的热交换也有其自己的特征。一了解和掌握在导热油炉和煤粉炉中铸铁的熔化和过热的特征，才能找到获得高温优质铁水的途径及正确地设计炉体结构的办法。

    一、铸铁的熔化

    汕炉和煤粉炉.li冲天护不同，炉料及熔剂都直接架在倒锅形的炉底上，并利用炉底和火环之间较窄的空隙i}*住铁料不使铁料滑进火环。高温火焰从燃烧室经过桥、火「i后分为两侧进入火环井充满火环，沿四周均匀地与铁料接触。高温火烟又以辐射和对流热交换方式加热和熔化炉料。炉料的熔化是从表而开始向内部深入，随着料块的减小，也可能在随同铁水流洽倒锅形炉底向四周火环滑动过程中继续熔化。

    由于高温气流在竖炉内沿截而和沿高度的分布是不均匀的，在竖0内沿截面和沿高度方向温度分布也是不均匀的。同一裁而靠近炉壁的温度高于炉子中心处的温度，故熔化带的上下表面与冲天炉熔化带相似呈倒圆锥形。熔化带的高度则受高温炉气的温度、流速、压力、炉型结构等囚素的影响，应综合诸因素加以分析。

    导热油炉、煤粉炉熔化结束后，有时在打炉时发现在倒锅形的炉底上有没熔化的圆锥形铁块，称为剩铁。剩铁的出现说明该处是高温气流的“死区”。有的炉子由于竖炉底部没有采用火环和倒锅形炉底，火焰从火口进入竖炉时，偏向一侧，使熔化沿竖炉截面产生严重不均匀现象。出现“剩铁”(图10-23)停炉后很难清理，如果在打结护底时，沿着剩铁产生的部位和形状打结耐火材料，剩铁便可消除。

    生产实践还证明，汕炉和煤粉炉的熔化率的调节潜力是很大的。比如设计熔化率为5 吨/时的油护，由于操作和炉型结构的不同，在同样铁水温度的条件下，实际的熔化率可以在4-7吨/时范闹内变化。通过测定熔化带下部环型火道的炉气温度(如图10-5中的c 点)表明，当Tc t,定在1500^-15500C(火环顶面无水冷)或1450^-14700C(有水冷)，那么熔化率可达上限;而当Tc降为1300-43500C,熔化率则降为下限。可见熔化速度.与熔化带的护气温度有直接关系。又比如设计熔化率为8吨/时的导热油炉，由于火环项面水冷操作使用不当，Tc只能稳定在1100-12000C以下，实际熔化率只能有2.5-3.5吨/时，打炉后发现，熔化带有1/2^-1/3的截面积被剩铁堵塞，使火焰不能沿火环均匀分布地熔化铁料，所以熔化率陡降。排除了这一故障，Tc稳定在1430^-14500C时，实际熔化率可达8-109,以时。可见，火焰能否沿后炉截面周围均匀分布，对熔化有极大的影响。

    归纳起来，使火焰“畅通无阻、均匀分布”地进入竖炉，既保证火焰具有足够的流速，又能保证沿熔化带回周上均匀地熔化护料，是使熔化过程正常进行的条件。一般地说: 1.提高风压，增加风量(相应地增加燃料用量)可提高熔化速度。

    2.火环末端护气益度控制在1450'C左右，熔化率可达设计能力的上限。

    3.后护底部果用火环井配合以例锅型护底。

    4.控制火口截面积，一般占竖护有效故面积的35-40%为亢。过大时的护、过桥盈升减性，熔速毕大，熔化初期铁水a度伯低;过小l前护，过桥温升增快，熔速偏低，铁水p度较好，但过桥护墙，尤其拱顶任蚀加剧。

 

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